사례 소개
글로벌 제조업의 가속화된 업그레이드 속에서, 스마트화와 디지털화는 이제 “선택 사항”이 아닌 기업의 생존과 발전을 위한 “필수 사항”이 되었습니다. 시장의 수요가 점점 더 개성화되고, 주문은 소량 다발로 나타나면서, 전통적인 대규모 생산과 물류 모델은 전례 없는 도전에 직면하고 있습니다. 특히 전기 모터 및 전기 기계 제조 분야에서는 모델이 다양하고, 자재가 복잡하며, 입출고가 빈번하여, 창고 물류의 속도, 정확도 및 유연성에 대한 요구가 매우 높습니다.
이러한 도전과제를 해결하기 위해, 제품이 전 세계 30여 개 국가와 지역에 수출되는 국내 선도 전기 모터 제조 상장 기업은 Multiway Robotics와 협력하여, 중국 남부의 핵심 제조 기지에서 무인 지게차 스마트 물류 솔루션을 성공적으로 도입하였습니다. 이를 통해 인력 운반에서 전체 스마트화된 조정 시스템으로 업그레이드하여, 업계에서 복제 가능하고 참고할 수 있는 새로운 스마트 물류 표준을 제시했습니다.
비즈니스 규모가 지속적으로 확대되고 주문 구조가 변화함에 따라, 해당 기업의 중국 남부 제조 기지는 점차 소량 다발의 유연한 생산 방식으로 전환되고 있습니다. 기존의 인력 기반 지게차를 주로 사용하는 창고 작업 시스템은 현재의 생산 속도와 세밀한 관리 요구를 충족하기 어려워지고 있으며, 핵심 문제점들이 점차 드러나고 있습니다:
인력 의존도 높음: 인건비가 지속적으로 상승하고, 근로 안정성이 부족합니다.
작업 효율 제한: 인력 운반과 수동 기록이 병행되며, 프로세스가 분리되어 작업 속도가 불안정합니다.
공간 활용 부족: 전통적인 평면 창고 방식은 비즈니스 확장 수요를 지원하기 어렵고, 창고 병목 현상이 점차 나타나고 있습니다.
안전 관리 복잡: 사람과 차량이 혼재하는 환경에서 안전 위험이 높고, 관리가 어렵습니다.
해결책
전기 모터 제조의 자재 규격이 다양하고, 입출고가 빈번하며, 시스템 통합 요구가 높은 특성을 고려하여, Multiway Robotics는 해당 기업에 원자재 창고와 완제품 창고를 포함한 전체 스마트 물류 솔루션을 제공하여 실행 수준에서 관리 수준까지 전면적인 업그레이드를 구현했습니다.
프로젝트에는 MW-L20 고상형 무인 지게차를 배치하였으며, 이 지게차는 2000kg의 적재 용량과 5m의 최대 리프트 높이를 자랑하고, 고위 선반에 적합하여 고빈도 및 고위 저장 작업 요구를 충족시킵니다.
WMS 창고 관리 시스템은 기존 SAP 시스템과 깊이 통합되어, 생산 작업 지시서, 입고, 재고 관리, 출고 지시까지 전체 데이터 자동 흐름을 실현하고, 정보의 고립을 해소합니다.
RCS 로봇 스케줄링 시스템은 “교통 지휘관” 역할을 하여, 여러 대의 무인 지게차를 통합 조정하고 경로 계획을 수행하여, 멀티태스크 상황에서도 효율적인 협업과 안전한 운행을 보장합니다.
프로젝트가 론칭된 후, 해당 기업의 중국 남부 기지에서 창고 운영 능력이 체계적으로 향상되었습니다:
작업 모드 업그레이드: 창고 작업은 인력 조정에서 시스템 통합 조정으로 전환되었으며, 무인 지게차는 멀티 태스크 동시 실행을 안정적으로 지원합니다.
공간 최적화显著: 5m 리프트 능력과 입체 선반 솔루션을 바탕으로 창고 용량이 기존보다 크게 향상되었습니다.
관리 능력 향상: 재고와 작업 상태가 실시간으로 시각화되며, 재고 정확도와 현장 관리 능력이 동시 향상되었습니다.
안전성 및 안정성 강화: 무인 지게차가 고빈도 인력 운반을 대체하여 사람과 차량이 혼재되는 위험을 줄이고, 운영이 더욱 규범적이고 질서 있게 진행됩니다.
Multiway Robotics는 글로벌 선도적인 스마트 물류 솔루션 제공업체로, 로봇 기술을 통해 창고, 제조, 물류 등의 분야에서 스마트화 업그레이드를 지원하고 있습니다. 제품 라인업은 무인 지게차, AMR, 무인 견인차, 사방향 셔틀차 등의 하드웨어와 Multiway Cloud, WMS, RCS, WCS 등의 소프트웨어 시스템을 포함하고 있으며, 다수의 세계 500대 기업에 서비스를 제공하고, 고객이 비용 절감, 효율 증대 및 디지털 전환을 실현할 수 있도록 지원하고 있습니다.
